解决"现场能不能装上"的问题。扫描、建模、加工、编号、包装、预装、现场交底——同一责任链，从咨询到运维的全周期闭环。
不是分包拼单。设计、加工、安装指导由同一团队负责，任何问题只找一个接口人。
现场三维扫描
逆向建模
板块分格
节点设计
数控切割
七涂五烤
板块编号
保护包装
工厂预拼装
误差消除
工程师驻场
安装指导
同一处偏差，在设计阶段处理是技术问题，拖到现场就变成返工、等待、补料和争议。三次打点把"事后检验"换成"事前预防"。
冲击钻 + 后扩底/化学锚栓，扭矩扳手抽样 20% 复核。本层埋板全部完成后全站仪扫描一次，偏差报告归档，超差点即改。
□80×60×4 方管，转接件焊缝 100% 探伤，中线 ≤±1.5mm。本层龙骨完成后全站仪扫描，偏差报告归档，超差立即处理。
扫码核对编号，挂件长孔柔性微调 ≤±1mm，终拧后三维复扫，生成竣工扫描报告，扫码归档每块板位置数据。
| 工序 | 传统工效 | 岱科工效 | 说明 |
|---|---|---|---|
| 测量放线 | 基准 100% | 耗时增加 60~70% | 全站仪定位耗时更长，但精度从 ±10mm 提升至 ±1mm |
| 龙骨安装 | 基准 100% | 耗时增加 30~40% | 现场零焊接，但调差更精细，焊缝 100% 探伤 |
| 精度控制 | 基准 100% | 每层多花 2~2.5 天 | 三次打点复核，但偏差不传递到下一层 |
| 面板安装 | 100~150 ㎡/日 | 预拼装后效率提升 | 高空作业减少 65%，有效工时占比从 40% 提升至 90%+ |
从工厂到现场，六个维度保障"图纸能装上、装上和图纸一样"。
每块板唯一编号，对应加工图、安装图、包装标签三位一体。现场不认识图纸也能按号安装。
复杂双曲板块在工厂预拼装，提前发现累计误差。预装通过的板块才发货。
工程师驻场交底，控制安装基准、调节量、收边收口。不是"货到就完"。
封样为基准，ΔE ≤ 1.5。跨批次生产提前报备，必要时重做封样。
质保期内 48 小时响应，四川省内 24 小时到场。非人为损坏免费更换。
每个项目建立完整档案：加工图、色卡封样、现场照片、售后记录，15 年可追溯。
以下项目采用岱科一体化交付模式，从深化到现场交底由同一团队完成。